仲春时节，在长江之上，江苏常泰长江大桥的施工现场响起阵阵掌声，大桥5号墩沉井完成4.7万立方米封底混凝土浇筑。

常泰长江大桥是世界首座集高速铁路、城际铁路、一级公路为一体的过江通道。二航局承建的5号墩沉井，是目前世界在建最大的水中沉井基础，共分为36个隔仓，其中每个隔仓面积约110平方米，封底厚度11.5米。如何把如此大体量的混凝土精准高效地输送到水下指定位置，是整个浇筑过程的最大技术难题。

浇筑前，沉井钢壳四周着床，河床横截面大致呈“U型”，清理河床后，部分隔仓底部的刃角大约有2米悬空，浇筑下去的混凝土很有可能流动到其它隔仓，影响每个隔仓的精准浇筑。方案研讨会上，在团队成员的集思广益下，大家决定先采用碎石封堵刃角下的悬空部分，再浇筑混凝土，使得沉井底部处于一个平面，最后进行全面封底。

实施方案确定了，可要想实现水下混凝土的精准输送，集料斗的改造升级更为关键。集料斗是一种输送混凝土的装置，市场上的集料斗最大约18立方米，无法满足浇筑的“胃口”。现场负责人孙发明很快意识到改造升级集料斗势在必行。他带领团队成员从现场勘测收集数据，反复建模设计图纸，结合混凝土流动性等，设计出了40立方米的大型集料斗。按照设计，集料斗共分为4层，顶层是40立方米的大料斗，中间两层均为20立方米的料斗，底层是4个1立方米的小料斗。料斗间采用溜槽连接，小料斗下口连接几十米长的导管，进而插入隔仓，直接实现混凝土精准输送。

水下混凝土的浇筑实现了精准输送，可是如何进一步提高浇筑效率呢？为防止混凝土浇筑过程中遇水离析，项目团队选择了拔塞法，即浇筑前，用塞子堵住导管上口，用泡沫封住导管底口；浇筑时，将塞子拔出，混凝土靠重力快速落下，实现无水状态下沉到井底。浇筑过程中，导管要埋于已浇混凝土内一定深度，可是埋藏深度的选择却是个大难题，深度过长容易发生堵管，过短便导致混凝土遇水离析。孙发明带领团队成员对最优埋藏深度展开技术攻关，通过反复试验，确定埋于混凝土3到5米区间浇筑效率最高。

但在实际浇筑中，水下情况复杂多变，堵管现象在所难免。有一天，孙发明在巡检时察觉导管发出“噗通、噗通”的声响，他立即意识到：“坏了，堵管了！”经过监测分析，原来是放料速度太快，造成气堵。孙发明凭借多年经验，当场提出解决方案，即用塔吊慢慢上提导管，每提20厘米监测1次，既可保证施工安全，也可观察水下混凝土状态。“当导管被提出3米后，混凝土就掉下去了。”孙发明说道。此外，孙发明还组织制定了堵管应急预案，加强对巡检人员的技术交底，为实现高效浇筑奠定了基础。

如今，随着5号墩混凝土浇筑的持续推进，沉井基础总重已经突破了32万吨，稳稳地矗立在滚滚的江水之中。